Оборудование, технологическая и сервисная поддержка, сопровождение при подготовке проектной документации.
Классический творог
Цвет творога от белого до бледно желтого с ярко выраженным молочнокислым вкусом и нежным сливочным привкусом. Выход продукта составляет от 11% до 15% в зависимости от содержания белка и жира в молоке, из которого вырабатывается продукт. Ферментация, нарезка и термическая обработка продукта проводятся в творогоизготовителе, затем происходит слив сыворотки, охлаждение массы до 8-10 °C и упаковка. В зависимости от количества и вида заквасочного фермента и температуры коагуляции технологический процесс может быть:
- коротким, при температуре ферментации 32-34 °C, продолжительностью 6-8 часов;
- длительным, при температуре ферментации 22-23 °C, продолжительностью 10-12 часов.
Традиционный и популярный вид творога, характеризующийся мелкозернистостью, формой и и структурой, которые зависит от способа обработки и упаковки Характеристики готового продукта: - содержание влаги от 65 до 80%, в зависимости от жирности; - содержание жира от 0 до 18%. Зачастую классический творог, предлагается с различными фруктовыми добавками/джем, изюм и др.
Технология производства зерненого творога "традиция". Из аппаратного участка нормализованное и пастеризованное при температуре 72-78 °C молоко охлаждается до технологически необходимой температуры и подает в творогоизготовитель. Готовый творожный сгусток нарезается продольно поперечно на кубики размером от 8 до 12 мм, далее температуру плавно повышают до 40-45 °C при непрерывном вымешивании для получения стабильного белкового зерна. Сывороточно-зерновая смесь подается при помощи объемного насоса на охладитель, где охлаждается до 27-30 °C. Охлаждение может осуществляться в творогоизготовителе через нагревательно-охладительные элементы, в которые подается ледяная вода или с помощью сыворотки, откаченной из творогоизготовителя и охлажденной в пластинчатом охладителе, а затем возвращенной обратно в творогоизготовитель. Охлажденная сывороточно-зерновая смесь подается в отделитель сыворотки барабанного типа, где происходит отделение до 90% сыворотки и охлаждение сыворотки до заданной температуры 12-14 °C. Производительность модуля составляет около 1000 кг/ч. Готовый творог доохлаждается до 8-10 °C в холодильной камере около 4 часов, затем упаковывается в соответствии с требованиями заказчика. Мойка осуществляется централизованно и локально моются отдельные модули. Производительность участка может достигать 20 000 кг готового творога в сутки и зависит от количества творогоизготовителей и возможностей упаковочной техники.
Из аппаратного участка нормализованное и пастеризованное молоко подается в творогоизготовитель. Готовый творожный сгусток нарезается, и полученное творожное зерно в подсушивают творогоизготовителе плавно повышая температуру до 38-42 °C, после чего при помощи объемного насоса сывороточно-зерновая смесь подается на отцеживающее устройство, где происходит контролируемое отделение творожного зерна от сыворотки. Пустые мультиформы направляются от штабелера в туннельную мойку и далее в распределительную плиту. Заполнение мультиформ происходит при помощи конвейера через распределительную плиту с отверстиями соответствующими размерам мультиформ. Движение мультиформ продолжается до конца конвейера, где мультиформы штабелируются в паллеты при помощи штабелера. Производительность по творогу варьируется от 600 кг/ч до 1000 кг/ч, в зависимости от веса форм. Каждые 20-30 мин паллеты переворачиваются в кантователе на 180° с целью формирования продукта и окончательного отделения сыворотки. Охлаждение творога до 10-12°C происходит в холодильной камере и далее творог фасуется. Охлаждение творога может происходить и после фасовки в охладителе туннельного типа. Пустые мультиформы направляются к расштабелеру и подаются на повторное заполнение.
Производство формового творога.
Производительность участка варьируется от 12 000 кг/сутки до 20 000 кг/сутки готового творога, в зависимости от количества творогоизготовителей и веса форм. Мойка осуществляется централизованно через CIP.
